滌棉布在生產(chǎn)過程中，由于設(shè)備或操作原因常常出現(xiàn)各種色花、色斑等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量，回修既造成人力、物力、資源浪費(fèi)，并且延誤交期，為此提出幾點(diǎn)控制建議，與大家共同探討。 l 洗花 因織造廠家在沾污的坯布上使用了擦洗溶劑，擦洗后又沒有及時熨干，助劑殘留布面時間過久。造成滌綸不同程度變性，加上卷染機(jī)染色前處理時間不夠，造成溶劑殘留，擦洗處染料上色快而產(chǎn)生色花。為此應(yīng)延長前處理時間，改原煮練4道、氧漂4道為煮6道、漂6道，這樣隨時間延長增加了纖維的膨脹系數(shù)，提高了擦洗處與未擦洗處的吸色平衡度。染色時再增用染料擴(kuò)散劑1g/L，從而使上色均勻，杜絕了色花現(xiàn)象的發(fā)生。 2 條花 經(jīng)向或緯向條花由多種因素造成。卷染機(jī)直接加熱管松動，氣孔朝向布面，染色升溫時氣孔處局部溫度高，造成染料競?cè)?，形成?jīng)向條花，一般卷軸兩頭較嚴(yán)重；烘干機(jī)進(jìn)布不平整，導(dǎo)布軸彎曲形成折皺，也極易造成經(jīng)向條花，染色的顏色越深此現(xiàn)象越嚴(yán)重：烘干落布后因車間內(nèi)溫度太高，色布未及時拉幅定形，外露部分受熱風(fēng)干，造成緯向不規(guī)則條花，烘干落布濕度大最易造成此現(xiàn)象。 3 點(diǎn)狀色斑 卷染機(jī)煮漂后水洗不徹底，液面漂浮物及車邊聚積物清理不凈，染色時加入的染料、弱酸和未洗凈的聚積物形成凝聚物，污沾布面而造成色斑，所以需提高擋車工素質(zhì)，重點(diǎn)是加強(qiáng)操作和管理。 4 白斑 卷染機(jī)在煮漂及水洗過程中，由于頂蓋遇蒸汽形成的冷凝水殘留含有較大堿性，染色時落滴于布面，此處可能不上色或上色率低而造成白斑控制方法：最后一遍水洗至染色前用干布將冷凝水清理干凈。另外，烘干機(jī)刷車時所用的各類助劑如果清理不凈。如有堿類或保險粉殘留，同樣會造成白斑。