技術(shù)嘉賓：廣東省紡織工程學(xué)會 沈立 廣東鶴山市環(huán)保設(shè)備工程有限公司 胡瞬紅 中山大學(xué)化學(xué)系 何偉光

　　編者按：微污泥（無污泥）處理技術(shù)已在不少針織印染、化纖染整和一些綜合性纖維印染廠得到了實(shí)踐、運(yùn)行，并取得了明顯的效果，解決了這些企業(yè)污水處理穩(wěn)定性差、運(yùn)行費(fèi)用高、勞動強(qiáng)度大、污泥處理等多種問題。這項(xiàng)技術(shù)得到了使用企業(yè)的一致好評，是可持續(xù)發(fā)展的印染廢水處理技術(shù)。

　　該技術(shù)能否應(yīng)用到廢水濃度大（CODcr在3000多到4000上下），并且廢水中含有難被微生物分解的漿料PVA的棉布印染廢水？這對不少棉布印染企業(yè)，特別是那些只需經(jīng)預(yù)處理后CODcr在300上下就可排到工業(yè)園區(qū)污水處理廠，有著非常實(shí)際的意義。對此技術(shù)嘉賓選擇了個(gè)別具備一定條件的企業(yè)，進(jìn)行了設(shè)計(jì)、施工改造并調(diào)試運(yùn)行的改造工程。

　　工程改造前

　　案例企業(yè)基本資料數(shù)據(jù)

　　該企業(yè)是純棉布印染加工企業(yè)，年加工印染棉布能力為5000萬米，每天的排水量在2000M3左右。企業(yè)要求設(shè)計(jì)處理能力達(dá)2200M3/d。

　　該企業(yè)歷年來產(chǎn)出污水的數(shù)據(jù)：

　　該企業(yè)原有的污水處理工藝流程

　　退漿煮練廢水單獨(dú)分流，經(jīng)多重格柵網(wǎng)隔去雜物、絨毛，沉去沙粒，送鍋爐水膜除塵，沉灰分離后流到污水處理調(diào)節(jié)池。

　　印染車間的廢水經(jīng)多重格柵網(wǎng)隔去雜物、絨毛，沉去沙粒后，混合水膜除塵來水直接流入調(diào)節(jié)池→物化淺層氣浮→選擇池→水解池→接觸氧化池→沙濾池→加芬頓、酸的氧化混合池→二沉池（沉泥回流到水解池）→活性炭吸濾池→排放；前物化、后沉池的污泥送污泥池，經(jīng)濃縮后由板框壓濾機(jī)脫水后外送處置。

　　該企業(yè)的生產(chǎn)工藝是常規(guī)的印染工藝,前處理的退漿、煮練工藝中沒有使用無機(jī)堿之類的“精煉酶”、“高效退漿劑”、“冷堆王”等的溶水性硅酸鹽。

　　該企業(yè)原有污水處理設(shè)施的有效池容參數(shù)：

　　退漿煮練水貯池：6.5M×6.5M×6.5M（-7M，+0.5M），為270M3；污泥池：6.5M×6.5M×6.5M(-7M，+0.5M)，為270M3，在北；藥劑池：6.5M×6.5M×6.5M(-7M，+0.5M)，為270M3，居中；調(diào)節(jié)池：30M×20M×6.5M（-7M，+0.5M），為4000M3；前沉罐： A3罐，Φ6M×8.5M地面上，共3個(gè)，共貯水約400M3；厭氧水解池；10M×4.5M(+7.5M實(shí)容水7M)，兩條線，每條線4只池，共容水約2500M3；好氧池:10.1M×4.5M×(+5.2M，實(shí)容水量4.5M)，兩條線.每條線6只池，共容水量約2450M3；二沉池（原設(shè)計(jì)中為混合池）：10.5M×4.5M×(＋5.1M，容水深4.5M)，兩只，共容水量約360M3；（該池在實(shí)際運(yùn)行中廠方取消了芬頓藥劑的投加作為了二沉池）；后沉罐：A3罐， Φ6M×(+5M)，有3個(gè)，共容水量約250M3；砂濾池：10.1M×4.5M(＋4.25M)，兩只，共容水量約360M3。

　　改造設(shè)計(jì)工藝

　　根據(jù)該企業(yè)原有工藝設(shè)施的布置、結(jié)構(gòu)、各池容和總的池容參數(shù)，采取了如下的改造工藝流程：

　　本工藝中的基本流程思維是：退漿煮練廢水經(jīng)格柵、隔網(wǎng)后隔去大顆粒、絨毛雜質(zhì)，把這高堿度廢水送去鍋爐水膜除塵、沉灰酸化后匯同經(jīng)格柵網(wǎng)后的印染污水及回流的污泥一并進(jìn)入調(diào)節(jié)池進(jìn)行攪混生物水解以提高污水的可生化性；隨之進(jìn)入好氧池和延時(shí)曝氣池，較好地分解有機(jī)物；最后經(jīng)后沉池分離顆料后排放（或再經(jīng)生物接觸濾池后排放）。

　　工程工作進(jìn)程

　　改造工程于2011年5月初開始，到當(dāng)年8月中旬改造工程完工，下旬進(jìn)入了全面的培菌調(diào)試工作。

　　調(diào)試進(jìn)入到第三個(gè)星期，進(jìn)水量已達(dá)到了設(shè)計(jì)水量；調(diào)試進(jìn)入到第五個(gè)星期，處理出水的CODcr已接近500MG/L，CODcr的去除率已達(dá)到并超過了80%，調(diào)試工作基本結(jié)束，2011年10月上旬，改造工程投入了正常的生產(chǎn)運(yùn)行。

　　正常運(yùn)行和處理效果

　　正常運(yùn)行必須操控好的事項(xiàng)：

　　退漿煮練水送鍋爐水膜除塵后必須做到勤清理沉灰池，不讓沉灰流去調(diào)節(jié)池。

　　印染廢水和退漿煮煉廢水的格柵、隔網(wǎng)、沉沙池必須保證將雜質(zhì)、絨毛、砂粒分離好，不造成后續(xù)設(shè)施的淤積和負(fù)擔(dān)，要勤加清理、勤撈。

　　SBR池是靜池（厭氧）、進(jìn)水、好氧、沉淀、排水，周而復(fù)始地自控操作好。SBR的剩余污泥排往調(diào)節(jié)池。

　　對水解池同樣要做到不讓池內(nèi)的污泥沉積而產(chǎn)生死區(qū)和短流。

　　在冬天，要注意微生物的活性，必要時(shí)才加一些營養(yǎng)補(bǔ)充。如是能提高些水溫則是更好，注意冬天的淋水消泡和加強(qiáng)曝氣。

　　調(diào)試以來的處理效果

　　污水處理的出水?dāng)?shù)據(jù)：

　　改造的調(diào)試在接近1個(gè)月時(shí)，后沉池出水的CODcr已達(dá)300~500之間，且是越來越好，改造調(diào)試到了10月份就可交給生產(chǎn)運(yùn)行了。

　　污泥處理的具體情況：

　　本改造工程的調(diào)試自2011年8月下旬開始后一直到2012年的4月的8個(gè)多月中，整個(gè)污水處理系統(tǒng)沒有污泥排出。到2012年5月份時(shí)二沉池出現(xiàn)了污泥上浮，有大量的漂泥流出，此時(shí)必須要將多余的污泥排到污泥濃縮池，維持運(yùn)行的正常和出水感觀。排出的污泥進(jìn)行濃縮脫水，干泥外運(yùn)處置。

　　據(jù)企業(yè)統(tǒng)計(jì)：2012年五六月的污泥處理量每星期約為3~5噸，現(xiàn)時(shí)這樣的產(chǎn)泥量則是未改造時(shí)產(chǎn)泥量的5%上下，不足10%。企業(yè)表示滿意。

　　運(yùn)行費(fèi)用的估算

　　該企業(yè)在運(yùn)行費(fèi)用上的粗略估算是：

　　原來要加的混凝、脫色的藥劑都不用投加了，只是在水膜除塵出水處加些無機(jī)的工業(yè)廢洗鋼鐵酸液來調(diào)節(jié)煮煉廢水的pH值，僅此一項(xiàng)，每個(gè)月的藥劑費(fèi)用就省下了9萬多元。

　　每噸水的耗電量要增加接近1度電，即為每個(gè)月的電費(fèi)增加不到4萬元。

　　不算污泥的處理費(fèi)用，只算算污泥的處置費(fèi)用，每個(gè)月省下了的費(fèi)用就超過了10萬元，而且前8個(gè)月都沒有污泥要處置呢。

　　整體來看，采用微污泥技術(shù)處理污水以來，所節(jié)省的污水處理費(fèi)用能達(dá)到15萬元上下。

　　點(diǎn)評：

　　微污泥（無污泥）污水處理技術(shù)是人們利用大自然中微生物消解有機(jī)物的自然現(xiàn)象。企業(yè)采用了微污泥（無污泥）技術(shù)處理污水后，企業(yè)污水處理后的外排水將會穩(wěn)定地達(dá)到國家和當(dāng)?shù)氐奈鬯欧乓螅黄髽I(yè)污水處理的運(yùn)行費(fèi)用會大大減少；污泥的處理量和污泥的處置費(fèi)用亦大大降低，這基本上消除了企業(yè)在污水處理上的后顧之憂。用該企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的一句話說：“污水處理放心了、處理成本下降了、污水處理工養(yǎng)懶了。”如何更高效地利用微污泥（無污泥）處理技術(shù)來確保和提高污水處理的效果、進(jìn)一步降低成本、減少污泥，這是環(huán)境保護(hù)工作者繼續(xù)努力的方向。