目前化纖行業(yè)已經出現了部分通過新工藝、新技術、新材料的應用實現產品創(chuàng)、工藝創(chuàng)新帶來上下游重大節(jié)能減排的新的產業(yè)發(fā)展模式，雖然目前規(guī)模效應尚不明顯，但卻為我國化纖紡織行業(yè)的發(fā)展指明了新的方向。
　　以華欣為例，其通過傳統(tǒng)工藝技術向新工藝技術、新材料的創(chuàng)新，采用“原液著色”彩色纖維生產技術體系，以30%的顏料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，紡絲時進行色母粒的添加，從而實現一次性生產出彩色絲，生產過程不需要一滴水。“原液著色”體系的建立、應用使原有的彩色滌綸纖維或有色面料需要單獨染色成為歷史，省去了染前處理、高溫高壓染色等高能耗高排放的工序，把原來要經過多個高污染高能耗廠家才能完成的工藝流程整合到一家企業(yè)完成，并且著色過程真正做到低能耗、零排放。同時，平均每噸多色系環(huán)保紡織新材料的色母粒添加僅為2.5%，實際顏料的使用每噸僅為7.5公斤，完成對白絲染色的能耗成本不到50元錢，整個生產成本僅為每噸800元，當批量生產達到5噸時，其成本不到傳統(tǒng)后染色生產方式的10%-20%，使用華欣自主研發(fā)并實施世界首創(chuàng)熔體直紡彩色及差別化、功能化滌綸長絲技術，將實現熔體直紡原液著色加符合現代紡織品需求的功能性添加及新技術新工藝為一體，使每噸產品能耗成本再下降700元。傳統(tǒng)生產方式生產一噸面料能耗就高達11,138千瓦時，需要染輔料150公斤，同時還產生232噸的污水，消耗大量能源的同時，也造成巨大的水體污染。另外，華欣“原液著色”產品具有產品質量好、強度高、色澤均勻、無色差(灰卡4-5級)、色牢度高(達4級)、具有功能性等傳統(tǒng)產品無法具備的優(yōu)勢。
　　該創(chuàng)新型企業(yè)通過原料、工藝、產品應用需求的變化能夠生產出任何一種顏色的產品、使用原液著色替代染色、免上漿新工藝開發(fā)替代傳統(tǒng)紡織上漿工藝加上功能性的添加來符合現代社會對紡織品需求，在全球尚無其他企業(yè)可以做到。
　　加之該企業(yè)實行管理與銷售的創(chuàng)新，采用連鎖“超市”經營模式在國內外建有60多個銷售網點，預計在三至五年內銷售網點將達到500家。這種經營模式的創(chuàng)新將彌補華欣生產方式上需要定性定量的缺陷，同時，通過興建國內技術領先的高智能自動化物流配送中心，不僅可對公司現有3000多種顏色15000多種產品進行自動挑選、分揀、配送，使公司庫存保持最合理水平。
　　更重要的是該創(chuàng)新模式通過產品創(chuàng)新從行業(yè)源頭對原料的定性，省去下游印染污染企業(yè)的生產環(huán)節(jié)，從污染的源頭來說大幅度減少了印染化工企業(yè)，其化工原料用量只有傳統(tǒng)工藝的5%。為我國找到了一條從行業(yè)源頭、污染源頭控制從而達到治理污染的新道路。
　　在應用領域方面，該模式更具優(yōu)勢：由于各行業(yè)工作、生產環(huán)境的不同，對紡織品的要求也就不同，如加油站使用的紡織品就要求抗靜電、阻燃，而原液著色技術恰好利用化學纖維特性實現生產原料時功能性原料的添加與多種新工藝的結合，滿足下游紡織品及制品生產設備及工藝技術、產品應用范圍、各種特性的不同而帶來的原料需求不同的要求，在生產環(huán)節(jié)用功能化原料替代染色后整理工藝，分批、分類的進行集成式的研發(fā)突破。其中免上漿技術是最大創(chuàng)新。新工藝生產的產品可運用于80%以上的化纖紡織品生產企業(yè)，產品運用也已從民用服裝領域拓展到家紡、裝飾、產業(yè)用紡織品等領域，民用服裝不再是化纖產品的主要應用領域，家紡、裝飾、產業(yè)用紡織品領域需求旺盛，成為最大的化纖原料消耗行業(yè)(部分專家依然認為民用服裝是化纖產品的主要應用領域)，天然纖維和化學纖維是完全不同的兩種染色工藝，天然纖維常溫常壓，化學纖維高溫高壓。
　　紡織品是隨著上游原料的變化而變化，現在的紡織行業(yè)大量浪費能源、原料，產生巨大的污染，卻并沒有實現產品“質”的提升，又不能符合現代紡織業(yè)的需求。所以需要基于行業(yè)發(fā)展認識的全新思路，找到適合中國國情的、符合生態(tài)地球的行業(yè)發(fā)展道路，所以現有的滌綸長絲、短纖基本都可以使用原液著色技術，其應用領域得到了擴展，市場前景更加廣闊，重要的是該創(chuàng)新模式產品屬于源頭產品，可有效降低成本、提升質量，使我國化纖紡織品可打破歐美國家的綠色貿易壁壘，極大提升我國紡織品的國際競爭力。