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面對競爭激烈的化纖市場，天圣化纖有限公司立足內(nèi)部挖潛，通過研發(fā)國內(nèi)首創(chuàng)的雙介質(zhì)鍋爐、淘汰落后空壓機等節(jié)能降耗舉措，使企業(yè)的社會效益和經(jīng)濟效益雙雙得到提升。

這幾天在天圣化纖廠區(qū)，車間里機聲不斷，載滿滌絲的大貨車魚貫而出，一派產(chǎn)銷兩旺的喜人場面。公司生產(chǎn)部門負責人趙汝清說，現(xiàn)在公司每天產(chǎn)值上千萬元，自公司啟用新的能源解決方案后，不僅大氣排放微乎其微，且節(jié)省的電費加上蒸汽附加值，就讓公司每天多出30多萬元經(jīng)濟效益。

天圣化纖節(jié)能降耗大招就是與中科院大連化物所及關(guān)聯(lián)廠商開展技術(shù)合作，研發(fā)并添置2臺國內(nèi)首創(chuàng)的循環(huán)流化床導(dǎo)熱油和蒸汽發(fā)生的雙介質(zhì)鍋爐，其中導(dǎo)熱油充分利用煙氣余熱，熱效率提高到95%以上，遠高于平常的88%；其中蒸汽發(fā)生裝置采用柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，既能確保導(dǎo)熱油溫度穩(wěn)定使之符合化纖生產(chǎn)需求，又可為驅(qū)動背壓式空壓機提供動力，背壓式空壓機使用，不僅讓公司淘汰21臺、總裝機容量達到25000千瓦的電動空壓機，并可向周邊印染廠提供中低壓蒸汽，在大大節(jié)約電費之余，還為公司“掙到”蒸汽費。

更為難能可貴的是，這個國內(nèi)首創(chuàng)的雙介質(zhì)鍋爐采用爐內(nèi)脫硝工藝，使氮氧化物含量降到100PPM以下，煙氣后處理采用布袋除塵和濕法脫硫塔脫硫，使粉塵含量小于20PPM，二氧化硫濃度小于50PPM，達到國家對重點地區(qū)的排放要求。

據(jù)公司測算，以上二項技改措施，每年節(jié)省電費加上供應(yīng)周邊印染廠的蒸汽費，兩者1年可為企業(yè)“找回”1.6億元，有效地提升企業(yè)綜合競爭力和發(fā)展能力。