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采用己內(nèi)酰胺原料路線聚合制取尼龍66，不僅技術(shù)可行，還具有一定經(jīng)濟性。同時對己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)來說，該路線不能比僅發(fā)展尼龍6聚合紡絲更具有前景。在10月10日將于威海舉行的尼龍單體技術(shù)和市場國際論壇上，會發(fā)布首個己內(nèi)酰胺原料路線制尼龍66初步可行性報告，對其經(jīng)濟性、試用性一探究竟。

新原料路線分三步走

尼龍66由己二胺和己二酸縮聚得到，己內(nèi)酰胺原料路線聚合尼龍66是以己內(nèi)酰胺制取己二胺后，再和己二酸縮聚。

己內(nèi)酰胺制取己二胺需經(jīng)歷以下三步反應(yīng)過程：第一步己內(nèi)酰胺和氨氣發(fā)生氨化開環(huán)反應(yīng)，打開C-N鍵，由環(huán)狀分子開環(huán)變成鏈狀分子生成6-氨基己酰胺；第二步6-氨基己酰胺脫水去除氧原子，生成6-氨基己腈；第三步6-氨基己腈和氫氣進行加氫反應(yīng)獲得己二胺。

日本東麗公司于1965年將己內(nèi)酰胺法制己二胺工業(yè)化，主要用于廢舊原料再生利用，以尼龍6工廠回收的己內(nèi)酰胺次品或廢尼龍為原料。

技術(shù)路線更具經(jīng)濟性

按照原料己內(nèi)酰胺最高價13800元(噸價，下同)核算，己內(nèi)酰胺制取己二胺生產(chǎn)成本約2.5萬元，如果己內(nèi)酰胺不結(jié)晶直接去合成己二胺，己二胺生產(chǎn)成本會再降低800-1000元，約為2.4萬元。該路線己內(nèi)酰胺原料可以全部采用廢品，但如果原料己內(nèi)酰胺含量低，后處理量會很大，需要分離成分較多。

己內(nèi)酰胺為原料制取的己二胺，再和己二酸縮聚，得到的尼龍66生產(chǎn)成本約1.9萬元，相比目前尼龍66市場價格2.3萬元，還有4000元利潤。今年上半年己內(nèi)酰胺最高利潤3800元左右，平均利潤2325元左右，較去年同期減少約29.5%，這都是按照原料己內(nèi)酰胺最高價估算?？梢钥闯?，己內(nèi)酰胺制己二胺利潤比單純生產(chǎn)己內(nèi)酰胺利潤要高。

而隨著己內(nèi)酰胺產(chǎn)能過剩，價格下滑，己內(nèi)酰胺制己二胺、尼龍66的經(jīng)濟性更加明顯。今年上半年己內(nèi)酰胺均價13253元，去年同期均價16105元，較去年同期下跌17.7%左右。

開辟尼龍66聚合一體化

技術(shù)路線確定后，市場就是決定性因素。目前國內(nèi)尼龍6以民用服裝纖維為主，尼龍66集中于工業(yè)絲等產(chǎn)業(yè)用纖維領(lǐng)域，在地毯絲領(lǐng)域有較好增長空間。恒申、錦江、海陽等尼龍6切片、錦綸絲生產(chǎn)企業(yè)正在布局向上游擴張，隨著上下游一體化進程加速，環(huán)己酮—己內(nèi)酰胺—聚合—紡絲產(chǎn)業(yè)鏈條正在形成并進一步加深。

雖一體化是方向，但單獨的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)若向上游尼龍6聚合、紡絲發(fā)展，其技術(shù)、市場積累都不如下游纖維企業(yè)更具優(yōu)勢。再加上目前尼龍6產(chǎn)需失衡，效益下滑，據(jù)國家統(tǒng)計局統(tǒng)計，今年上半年錦綸(主要為尼龍6)產(chǎn)量233.62萬噸，同比增長14.18%，上半年利潤16.5億元，同比減少18.5%。

此外多年來由于原料——己二腈“卡脖子”，制約尼龍66的生產(chǎn)與應(yīng)用，沒有經(jīng)過充分競爭的尼龍66行業(yè)還未形成一批優(yōu)勢企業(yè)。因此單獨的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廠與其向下游尼龍6聚合延伸，不如往尼龍66聚合延伸，形成己內(nèi)酰胺—尼龍66聚合一體化、己內(nèi)酰胺—尼龍6聚合一體化企業(yè)，再向尼龍66聚合方面延伸，延長己內(nèi)酰胺產(chǎn)業(yè)鏈，形成尼龍6—尼龍66聚合一體化的“雙龍”驅(qū)動集群。